カテゴリー: 靴下づくり

今日は、気持ちいい秋晴れの中、
工場見学に地元の小学生たちが歩いてきてくれました。

工場では 靴下の職人から、
靴下の構造について詳しく説明させていただいたり、
靴下がどんな機械でどんなふうに編み立てられているかなどを実際に見ていただきました。

次に店舗に移動し、2Fのイベントルームにて、
靴下の「製造工程」のMovieも真剣に見てくれていました😌

可愛いお客様たちにスタッフたちは終始癒されました。
みんなで、鈴木靴下に見学に来ていただきありがとうございました✨

またいつでも遊びに来てくださいね🧦

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本日、三宅町と連携協定を結んでいる
奈良芸術短期大学のクラフトデザインコースの
学生さんに来社いただきました。

靴下づくりの工場見学や、
2Fイベントルームにて、
弊社公式Movieの米ぬか繊維の開発物語もご覧いただきました✨

靴下づくりの際、
どうしても出てしまう廃材
“靴下の輪っか”や”糸管”も
たくさんお持ち帰りいただきました🧦
学生さんたちの多彩な発想で
また何か新しいものに生まれ変わらせてくださるのを楽しみにしております！

奈良芸術短期大学は、
洋画、日本画、デザイン、陶芸、染織、クラフトデザインの
6つのコースがあり、芸術を幅広く学んでおられます。

鈴木靴下の歴史やモノづくりに
興味を持っていただきありがとうございました🌾

今月末からは、
奈良市にて「クラフトデザインコース 専攻科展」があるそうです。

〒630-8218　奈良県奈良市樽井町1-1　ホテル天平ならまち内
開催期間　 2024/11/27～2024/11/30
@naragei_craft

皆様、ぜひ訪れてみてください♪

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－紡績工場見学レポート－

「米ぬか繊維」（綿・レーヨン素材）がどのようにして糸になるのか、その工程を一緒に探っていきましょう。

はじめに

先日、株式会社ナイガイテキスタイルさんの紡績工場を見学させていただきました。
工場見学と聞いて少し緊張していましたが、優しいスタッフの皆さんが親切に迎えてくれ、たくさんの質問に丁寧に回答いただきました。
線路沿いに立つこの工場は、昔、汽車で棉(ワタ)を運んでいた名残だそうです。

0. 工場倉庫にて　

－運び込まれたレーヨンの棉－
「米ぬか成分が練り込まれたレーヨンの棉」が工場に到着し、糸になるその瞬間を待っています。

1. 紡績の前準備　

－原綿が工場の環境に馴染むまで－
まずは紡績の前に行われる「前準備」です。
工場に届いた綿は圧縮された状態で梱包されていますが、それを開梱し、工場内の温度や湿度に慣らします。この時、綿が膨らんで1.5倍ほどの大きさになります。

2. 綿をほぐす「混打綿(こんだめん)工程」

次は「混打綿工程」です。
圧縮された綿をほぐし、葉かすや種子片、砂ぼこりなどのゴミを取り除きます。この作業では「混打綿機」という機械が使われます。ここで綿は、まるで魔法のようにふわふわのシート状に変わります。

3. 綿と米ぬかレーヨンの「調合(ちょうごう)工程」

この工程では、「綿」と「米ぬかが練り込まれたレーヨンの棉」を混ぜ合わせます。
まずは計量器付きコンベアを使って正確な量を計り混ぜ合わせます。その後、「ストックビン」という特別な部屋に移され、空気中で舞い上がりながら混ざり合います。
この精密な調合と何度も混ぜ合わせる工程こそが、品質を保つ秘訣です。

※混ざり具合が分かるように、黒に染めた綿を使用しています。
　(米ぬか繊維ではありません。)

4. 糸の品質を決める「カーディング工程」

ここで糸の品質が決まる！と言われる重要なステップです。
繊維の長さがバラバラだと糸をつくりづらい為、カード機(梳綿機)と呼ばれる機械を使い、櫛(くし)のようなものでとかすことで短い繊維や小さなゴミを取り除きます。
残った長い繊維をガーゼのように引き伸ばし、「カード・スライバー」と呼ばれる一本の太いひも状に形成します。

5. 高級な仕上がりを生む「コーミング工程」

高級糸を製造する場合に必要となる工程、「コーミング工程」では、さらに短い繊維やゴミを徹底的に除去し、繊維を揃え、再度スライバーに形成します。この工程が加わることで、繊維が均一になり、より滑らかで高品質な糸が作られます。

6. 8本のスライバーを1本にする「練条(れんじょう)工程」

次に行われるのは「練条工程」。
ここでは、出来上がったスライバー（引き延ばした繊維）を8本束ねてさらに引き延ばし、太さのムラをなくします。

7. 糸に撚り（より）をかけながら引き延ばす「粗紡（そぼう）工程」

練条スライバーは、直接糸をつくるには太すぎます。
そこで、更に引き伸ばして細くします。
しかし、ひっぱると簡単に抜けてしまう為、糸の中の1本1本の繊維が絡み合うように、ここで初めて撚りとよばれるねじりをかけています。

8. 完成間近！糸の太さが決まる「精紡(せいぼう)工程」

「精紡工程」では、それをさらに引き伸ばし、所定の太さに細くし、撚りをかけます。

9. 最終仕上げ「巻糸(まきいと)工程」

最後の「巻糸工程」では、最後の「巻糸工程」では、精紡された糸のムラやゴミを除去しながら巻き直します。
この後、ブラックライトを当て検品をし、最終的な形態に仕上げます。この完璧な仕上がりを目指す姿勢が、ナイガイテキスタイルさんのこだわりです。

まとめ

－米ぬか繊維が糸になる感動の瞬間－
見学を通じて、米ぬか繊維が「糸」になるまでの工程には、多くの工夫と技術が詰まっていることを知り、夢中になってしまいました。そして、この一連の工程を経て、棉(ワタ)から美しい糸へと変わっていく様子には感動を覚えました。
次に、この糸は染色や撚糸の工場へと運ばれ、本社工場での編立へと繋がっていきます。

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先日は、店舗と工場をお休みにさせていただき研修旅行に行ってまいりました。
岐阜県の紡績工場の見学や、下呂温泉の合掌村や通称:モネの池、や大蔵木工所にてロクロ見学などをして奈良へ帰ってまいりました。

今回の研修を含む旅で、自分たちの製品に関する紡績の工程をじっくりと見学させていただき、時間をかけて丁寧に紡績されていく”米ぬか繊維”の糸が、より輝いて見えました🌾
この工程に関してはまたゆっくりと投稿させていただこうと思います🧵

お休みをいただきありがとうございました🙇🏻‍♀️🙇🏻‍♂️

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モノづくりの本質は今も昔も変わらず…

鈴木靴下は、奈良の地に1958年（昭和33年）に創業。
靴下の産地、奈良県で一番小さい町奈良県三宅町から生まれた”米ぬか繊維”の製品を中心に製造販売し、その歴史を刻み続けてまいりました。
たくさんのお客様に支えて頂いていることを大変うれしく、ありがたく感じています。
「いいものを長く」を合言葉として、お客様に「感動」と「小さな幸せ」を感じて頂ける商品づくりを目指しています。

鈴木靴下には、他社のように最新鋭の機械が沢山あるわけではありません。
古いものだと、半世紀近く頑張って動いてくれている機械もあります。
そして、熟練の職人、新しい商品への開発に取り組む頼もしいスタッフ達、支えてくれているスタッフ達が沢山います。
時には昔ながらの機械を改造し、工夫を重ねながら、お客様に感動していただける製品づくりや履き心地を追及しています。

今後もお客様に良い商品をお届けできるようこれからも日々取り組んでまいります。

Suzuki Sock’s Sock Making
-Manufacturing Suzuki Socks-

The essence of manufacturing has remained unchanged…

Suzuki Socks was established in Nara in 1958.
We have continued to make history by manufacturing and selling mainly “rice bran fiber” products from Miyake-cho, Nara, the smallest town in Nara Prefecture, where socks are produced.
We are delighted and grateful for the support of our many customers.
Under the slogan “Good products for a long time”, we aim to create products that make our customers feel “excitement” and “a little happiness”.

Suzuki Socks does not have many state-of-the-art machines like other companies.
Some of the older machines have been working hard for nearly half a century.
There are also many skilled craftsmen, reliable staff working on developing new products, and staff who support us.
Sometimes we modify old-fashioned machines, and with a lot of ingenuity, we are pursuing the creation of products and comfort that will impress our customers.

We will continue to work daily to deliver good products to our customers in the future.

丁寧にパッケージ加工され、製品から商品になった靴下は、万が一にでも針などが含まれていないかを確認する為、検針を行います。
加工された靴下を検針機に通し、異常がないかチェックします。
安心安全とともに皆様の元へお届けできますように。

Suzuki Sock’s Sock Making
-inspection of a meter-

Socks that have been carefully packaged and processed from product to product are inspected to ensure that they do not contain needles, in case they do.
The processed socks are then passed through a needle-inspection machine to check for any abnormalities.
The socks are delivered to the customer with safety and security.

　

傷見の後、まだヨレヨレの状態の靴下は、仕上げ(セット)の工場に運ばれます。
セット工程では、金属製の型板に履かせ、セット機で蒸気を当て形を整えます。

仕上げ工場から戻ってきた靴下は、2枚の靴下を一組にするペアリング作業の後、しっかりと検品しながら丁寧にパッケージに加工していきます。
帯やパッケージのデザインにも、鈴木靴下の想いが詰まっています

Suzuki Sock’s Sock Making
-Inspection and package processing-

After the inspection, the socks, which are still in a soggy condition, are taken to the finishing (setting) factory.
In the setting process, the socks are placed on a metal molding plate and steam-applied in a setting machine to shape them.

After returning from the finishing factory, the socks are paired to form a pair of socks, which are then carefully processed into packages while being thoroughly inspected.
The design of the obi and packaging is also filled with Suzuki Socks’ passion.