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－紡績工場見学レポート－

「米ぬか繊維」（綿・レーヨン素材）がどのようにして糸になるのか、その工程を一緒に探っていきましょう。

はじめに

先日、株式会社ナイガイテキスタイルさんの紡績工場を見学させていただきました。
工場見学と聞いて少し緊張していましたが、優しいスタッフの皆さんが親切に迎えてくれ、たくさんの質問に丁寧に回答いただきました。
線路沿いに立つこの工場は、昔、汽車で棉(ワタ)を運んでいた名残だそうです。

0. 工場倉庫にて　

－運び込まれたレーヨンの棉－
「米ぬか成分が練り込まれたレーヨンの棉」が工場に到着し、糸になるその瞬間を待っています。

1. 紡績の前準備　

－原綿が工場の環境に馴染むまで－
まずは紡績の前に行われる「前準備」です。
工場に届いた綿は圧縮された状態で梱包されていますが、それを開梱し、工場内の温度や湿度に慣らします。この時、綿が膨らんで1.5倍ほどの大きさになります。

2. 綿をほぐす「混打綿(こんだめん)工程」

次は「混打綿工程」です。
圧縮された綿をほぐし、葉かすや種子片、砂ぼこりなどのゴミを取り除きます。この作業では「混打綿機」という機械が使われます。ここで綿は、まるで魔法のようにふわふわのシート状に変わります。

3. 綿と米ぬかレーヨンの「調合(ちょうごう)工程」

この工程では、「綿」と「米ぬかが練り込まれたレーヨンの棉」を混ぜ合わせます。
まずは計量器付きコンベアを使って正確な量を計り混ぜ合わせます。その後、「ストックビン」という特別な部屋に移され、空気中で舞い上がりながら混ざり合います。
この精密な調合と何度も混ぜ合わせる工程こそが、品質を保つ秘訣です。

※混ざり具合が分かるように、黒に染めた綿を使用しています。
　(米ぬか繊維ではありません。)

4. 糸の品質を決める「カーディング工程」

ここで糸の品質が決まる！と言われる重要なステップです。
繊維の長さがバラバラだと糸をつくりづらい為、カード機(梳綿機)と呼ばれる機械を使い、櫛(くし)のようなものでとかすことで短い繊維や小さなゴミを取り除きます。
残った長い繊維をガーゼのように引き伸ばし、「カード・スライバー」と呼ばれる一本の太いひも状に形成します。

5. 高級な仕上がりを生む「コーミング工程」

高級糸を製造する場合に必要となる工程、「コーミング工程」では、さらに短い繊維やゴミを徹底的に除去し、繊維を揃え、再度スライバーに形成します。この工程が加わることで、繊維が均一になり、より滑らかで高品質な糸が作られます。

6. 8本のスライバーを1本にする「練条(れんじょう)工程」

次に行われるのは「練条工程」。
ここでは、出来上がったスライバー（引き延ばした繊維）を8本束ねてさらに引き延ばし、太さのムラをなくします。

7. 糸に撚り（より）をかけながら引き延ばす「粗紡（そぼう）工程」

練条スライバーは、直接糸をつくるには太すぎます。
そこで、更に引き伸ばして細くします。
しかし、ひっぱると簡単に抜けてしまう為、糸の中の1本1本の繊維が絡み合うように、ここで初めて撚りとよばれるねじりをかけています。

8. 完成間近！糸の太さが決まる「精紡(せいぼう)工程」

「精紡工程」では、それをさらに引き伸ばし、所定の太さに細くし、撚りをかけます。

9. 最終仕上げ「巻糸(まきいと)工程」

最後の「巻糸工程」では、最後の「巻糸工程」では、精紡された糸のムラやゴミを除去しながら巻き直します。
この後、ブラックライトを当て検品をし、最終的な形態に仕上げます。この完璧な仕上がりを目指す姿勢が、ナイガイテキスタイルさんのこだわりです。

まとめ

－米ぬか繊維が糸になる感動の瞬間－
見学を通じて、米ぬか繊維が「糸」になるまでの工程には、多くの工夫と技術が詰まっていることを知り、夢中になってしまいました。そして、この一連の工程を経て、棉(ワタ)から美しい糸へと変わっていく様子には感動を覚えました。
次に、この糸は染色や撚糸の工場へと運ばれ、本社工場での編立へと繋がっていきます。

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モノづくりの本質は今も昔も変わらず…

鈴木靴下は、奈良の地に1958年（昭和33年）に創業。
靴下の産地、奈良県で一番小さい町奈良県三宅町から生まれた”米ぬか繊維”の製品を中心に製造販売し、その歴史を刻み続けてまいりました。
たくさんのお客様に支えて頂いていることを大変うれしく、ありがたく感じています。
「いいものを長く」を合言葉として、お客様に「感動」と「小さな幸せ」を感じて頂ける商品づくりを目指しています。

鈴木靴下には、他社のように最新鋭の機械が沢山あるわけではありません。
古いものだと、半世紀近く頑張って動いてくれている機械もあります。
そして、熟練の職人、新しい商品への開発に取り組む頼もしいスタッフ達、支えてくれているスタッフ達が沢山います。
時には昔ながらの機械を改造し、工夫を重ねながら、お客様に感動していただける製品づくりや履き心地を追及しています。

今後もお客様に良い商品をお届けできるようこれからも日々取り組んでまいります。

Suzuki Sock’s Sock Making
-Manufacturing Suzuki Socks-

The essence of manufacturing has remained unchanged…

Suzuki Socks was established in Nara in 1958.
We have continued to make history by manufacturing and selling mainly “rice bran fiber” products from Miyake-cho, Nara, the smallest town in Nara Prefecture, where socks are produced.
We are delighted and grateful for the support of our many customers.
Under the slogan “Good products for a long time”, we aim to create products that make our customers feel “excitement” and “a little happiness”.

Suzuki Socks does not have many state-of-the-art machines like other companies.
Some of the older machines have been working hard for nearly half a century.
There are also many skilled craftsmen, reliable staff working on developing new products, and staff who support us.
Sometimes we modify old-fashioned machines, and with a lot of ingenuity, we are pursuing the creation of products and comfort that will impress our customers.

We will continue to work daily to deliver good products to our customers in the future.

丁寧にパッケージ加工され、製品から商品になった靴下は、万が一にでも針などが含まれていないかを確認する為、検針を行います。
加工された靴下を検針機に通し、異常がないかチェックします。
安心安全とともに皆様の元へお届けできますように。

Suzuki Sock’s Sock Making
-inspection of a meter-

Socks that have been carefully packaged and processed from product to product are inspected to ensure that they do not contain needles, in case they do.
The processed socks are then passed through a needle-inspection machine to check for any abnormalities.
The socks are delivered to the customer with safety and security.

　

傷見の後、まだヨレヨレの状態の靴下は、仕上げ(セット)の工場に運ばれます。
セット工程では、金属製の型板に履かせ、セット機で蒸気を当て形を整えます。

仕上げ工場から戻ってきた靴下は、2枚の靴下を一組にするペアリング作業の後、しっかりと検品しながら丁寧にパッケージに加工していきます。
帯やパッケージのデザインにも、鈴木靴下の想いが詰まっています

Suzuki Sock’s Sock Making
-Inspection and package processing-

After the inspection, the socks, which are still in a soggy condition, are taken to the finishing (setting) factory.
In the setting process, the socks are placed on a metal molding plate and steam-applied in a setting machine to shape them.

After returning from the finishing factory, the socks are paired to form a pair of socks, which are then carefully processed into packages while being thoroughly inspected.
The design of the obi and packaging is also filled with Suzuki Socks’ passion.

 

編み立ての後、裏返しにされた靴下。
丸編み機の特性上、履き口からつま先まで空洞となり、履き口の空洞部を専用のロッソミシンで縫い合わせます。
一見ミシンで縫うだけの簡単な作業に思えますが、実は靴下の縫製部分の咬み合わせ方で縫い目の出来上がりが大きく変わる重要な部分。
一つ一つをスーっとミシンの流れに乗って、ゴロつき感の出ないようにうまく縫い合わせるのが熟年の職人技です。
ここまできてようやく、見慣れた靴下の形となります。

Suzuki Socks sock making
-Rosso-

After knitting, the socks are turned inside out.
Due to the characteristics of the circular knitting machine, the socks are hollow from the opening to the toe, and the hollow part of the opening is sewn together using a special Rosso sewing machine.
At first glance, this may seem like a simple sewing operation, but in fact, it is an important part of the sock as the way the socks are sewn together can make a big difference to the finished seams.
It is the skill of a skilled craftsman to sew each piece together smoothly with the flow of the sewing machine so that it does not look ragged.
At this point, the familiar sock shape is finally completed.

靴下の生地は丸編み機で表向きに編み立てられます。
次の工程でのつま先を縫い合わせる準備の為、一枚づつ裏返しにする作業を手作業で行います。

Suzuki Sock’s Sock Making
-Turnover-
　
The sock fabric is knitted face-up on a circular knitting machine.
The socks are then turned inside out one by one by hand in preparation for sewing the toes together in the next process.

実は、靴下は何足も繋がった状態で円筒状に編まれています。
長い一本の筒状に編みあがった靴下を一枚一枚切り離し、一つずつ切りばさみでカットしていきます。
スッと一回でカットするのは、特性を熟知した職人の技。
※1足ずつ切り離して編む機械の場合は、ぬき工程はありません。

Suzuki Sock’s Sock Making
-Nuki-
　
Many pairs of socks are knitted together in a cylindrical shape.
After the socks are knitted into one long cylindrical shape, they are separated one by one and cut one by one with shears.
Cutting the socks in a single pass is the skill of a craftsman who is well-versed in the characteristics of the material.
※In the case of machines that separate and knit one pair of socks at a time, there is no cutting process.

一見同じようにみえる靴下ですが、実は色々な種類があり、その用途に応じて編み機を選択します。
その後、選択した編み機に応じた糸を選び、使用する糸の本数を選びます。

靴下で多い丸編み機の場合、履き口から編みはじめ～次にかかと～つま先へと順に円筒状に編立てます。
編機はそれぞれの糸や生地の厚みに対応するため様々な針数があり、鈴木靴下の靴下は、84本～200本の針で編み立てられます。

日々変化する春夏秋冬の季節の中、温度、湿度が保たれた空間で全て機械任せではなく、機械の特性を熟知した職人の手によって丁寧に調整され、大切な製品の品質を維持しています。

Suzuki Sock’s Sock Making
-Knitting-
　
Although socks look the same at first glance, there are many different types of socks, and the knitting machine is selected according to its application.
After that, the customer selects the appropriate yarn for the selected knitting machine and the number of yarns to be used.
In the case of circular knitting machines, which are commonly used for socks, knitting is done in a cylindrical shape, starting from the crotch, then the heel, and ending at the toe.
Suzuki Socks’ socks are knitted with 84 to 200 needles.
In the changing seasons of spring, summer, fall, and winter, everything is not left to the machines in a space where temperature and humidity are maintained but are carefully adjusted by craftsmen who are familiar with the characteristics of the machines to maintain the quality of our precious products.